Un parque industrial en la localidad de Carlos Spegazzini (provincia de Buenos Aires) es la sede de Lago Electromecánica y Dosen. Allí, en un predio de más de 14.000 m2 y con certificación ISO 9001, conviven los sectores de fabricación y ensayo de los equipos producidos, junto con las salas de ingeniería y desarrollo técnico. El conjunto se complementa con oficinas de administración y ventas sitas en el centro de la Ciudad de Buenos Aires, a solo 50 km de la planta.
Andrés Manzo, gerente de ventas de Lago Electromecánica y Dosen, y Lionel Menéndez, gerente de producción de Dosen, recibieron a Ingeniería Eléctrica en la nueva locación.

Lago Electromecánica como tal ya suma más de 25 años de trayectoria. Con destino al mercado nacional e internacional, fabrica y comercializa seccionadores de media, alta y extra alta tensión para uso interior y exterior, celdas de media tensión, tanto primarias como secundarias, tableros de baja tensión, tablero de comando y protección de estaciones, estructuras metálicas y subestaciones móviles.
Dosen, por su parte, desde el año 1993 es fabricante de seccionadores autodesconectadores, unipolares a cuchilla, APR, MN 237 y descargadores. Desde 2017, cuando fue adquirida por Lago Electromecánica, se destaca también como el principal fabricante local de aisladores y descargadores poliméricos.
Los equipos de ambas empresas se complementan de modo tal que juntas ofrecen una solución completa a proyectos de transmisión y distribución de energía, cooperativas eléctricas, montadoras, industria minera y petrolera, o cualquier otro ente que opere con electricidad en baja, media y alta tensión. Nombres como Edenor, Edesur, Edelap, EPEC, EPE Santa Fe, Trenes Argentinos y las principales epecistas del país suelen estar entre sus clientes habituales.
“Tenemos departamento de ingeniería para desarrollo de nuestros equipos, o para la adaptación de los equipos existentes en algún caso que se necesite una modificación”, dijo Andrés, y destacó que es allí donde las empresas ven un diferencial: la versatilidad de los productos y la posibilidad de adaptarse a los requerimientos específicos de los clientes, que van desde productos estándar hasta, por ejemplo, equipos que puedan operar en alturas muy superiores a 1.000 msnm, condiciones climáticas extremas, seccionadores con doble cuchilla de puesta a tierra (aplicación en Emiratos Árabes Unidos), niveles de tensión no convencionales, seccionadores especiales para ferrocarriles, condiciones sísmicas o cualquier otra condición particular que el cliente plantee.

Más de 14.000 m2 hospedan la planta fabril, las oficinas de desarrollo e ingeniería, el laboratorio, el depósito general, los vestuarios, el comedor. Máquinas de corte láser, tornos automáticos, máquina automática de soldadura, máquinas de control numérico, puestos de soldadura MIG, TIG y láser, fresas, centros de mecanizado, guillotinas, máquina de corte y punzonado de perfiles metálicos, máquinas de plegado de barras de control numérico y demás equipamiento para el mecanizado de las piezas conviven junto con hornos industriales, inyectoras de silicona y grandes líneas de montaje de equipos, todo operado y/o supervisado por personal de planta.
En total, más de doscientas personas trabajan en la empresa. “Estamos trabajando con pasantías, tomando chicos nuevos de escuelas técnicas”, aclaró Lionel cuando contaba que gran parte de su personal vive en las zonas aledañas a la nueva ubicación.
El nuevo espacio es la concreción de un proyecto de larga data para Lago Electromecánica y Dosen que finalmente se hizo realidad en el año 2020. “Todas las estructuras metálicas de la planta que ves acá fueron diseñadas y fabricadas por nosotros”, destacó Lionel durante la visita. Sucede que el proyecto de mudanza no solo consistió en la adquisición de una nueva sede, sino también en su construcción, para lo cual la empresa se valió de sus propias habilidades fabriles.

Las primeras ideas fueron allá por 2015, cuando proyectaba crecimiento, pero se veía obligada a llevar a cabo sus actividades en galpones distribuidos por distintas cuadras de la localidad de Lanús (provincia de Buenos Aires). “El problema que teníamos es que la expansión se daba de forma aislada”, explicó Andrés y agregó “Teníamos seis naves, pero una en una cuadra, otra en la siguiente, otra enfrente, otra a cinco o seis cuadras, entonces perdíamos tiempo en llevar piezas de un lado a otro, por ejemplo”. Efectivamente, el trabajo diario implicaba que el mecanizado se hiciera en una manzana, el armado en la siguiente, los ensayos en otro predio, con todos los inconvenientes que puede generar la carga y descarga constante de materiales en las cuadras de una zona residencial. Ese es el cambio beneficioso más evidente que trajo la nueva planta: ahora, siete naves en un mismo parque industrial brindan celeridad en los procesos; y más aún: “Antes cada galpón tenía su propio depósito, ahora en el depósito general está todo unificado, entonces ya se recepciona el material en un solo lugar y se distribuye a donde se necesite en cada sector”, destacó Lionel y sumó “Al venir acá resolvimos todos los movimientos. Las distancias entre plantas son muy cortas y tenemos más espacio para movernos y trabajar con las máquinas”. Como puede adivinar el lector, el cambio se traduce en mejoras en los tiempos de entrega de los productos.

Otro aspecto mejorado es la seguridad propia de un parque industrial, con vigilancia las 24 h, control de accesos, muros perimetrales, etc. Asimismo, otro punto especialmente relevante es la posibilidad de sumar turnos de trabajo. Antes, por estar ubicada en una zona residencial, estaba limitada a trabajar en horarios diurnos y a cuidar el nivel de ruido; ahora, todas las máquinas de la planta llevan consigo dos turnos de trabajo. “Podemos ampliar la capacidad productiva sin invertir en maquinaria” dijo contento Andrés.
Así y todo, no menos cierto es que la nueva locación ya vino acompañada de crecimiento. “Estamos adecuando todas las condiciones para tener un taller de pintura” agregó Andrés, y destacó también que los procesos de plateado y bicromatizado de piezas se llevan a cabo en talleres dentro de la nueva planta, cosa que antes no era posible.

El laboratorio de alta tensión permite llevar a cabo todos los ensayos de recepción que exigen las normas que rigen la fabricación y comercialización de los productos, alineado a lo indicado según la Norma ISO 17025.
Cuenta con máquinas de tracción, flexión y torsión para testear los aisladores, también equipos para las pruebas dieléctricas, de frecuencia industrial, de porosidad de materiales, calentamiento, maniobras, ensayo de ciclo térmico, mediciones en general, resistencia de contactos, etc.
“Una de las ventajas de la mudanza fue contar con laboratorio propio para todos los ensayos de los equipos de alta tensión”, contó Andrés, a la par que mostraba uno de los equipos más nuevos y llamativos: un transformador de 400 kV, que se destaca junto a uno más pequeño de 100 kV y uno portátil también de 100 kV que permite a Lago Electromecánica y a Dosen ofrecer el servicio de ensayos dieléctricos in situ.

Luego de haber estado toda una mañana en las nuevas instalaciones de Lago Electromecánica y Dosen, las conclusiones son obvias: la empresa vivencia y proyecta crecimiento. La nueva planta es otro de sus hitos, y en el corto, mediano y largo plazo, otros llegarán. Tanto Lionel como Andrés agregaron que para el 2023 tienen un gran anuncio para el mercado argentino, pero por cuestiones contractuales aún no pueden adelantarnos nada.